1、焊前必須將焊接處清理干凈。

就是把原來的開裂焊肉拿掉，用交相磨光機磨或有條件就用碳弧氣刨，但刨后必須打磨干凈氧化鐵

2、焊接前要進行一定的預熱。

有可能的話還需要在焊接位置預熱100度。而后再用直徑3.2J507焊條焊，焊一會就停下來，用錘子敲擊焊縫和焊縫邊緣，待完全焊完后一直用錘子敲擊，直到焊縫基本冷卻。目的是釋放焊接應力，因為焊后不可能做熱處理。

3、焊接時必須選用合適的焊接材料。

焊條型號很重要。如果想弄懂什么材質那就得取些鐵沫化驗，一驗就出來了，然后根據成分配焊條就行了。

4、挖掘機斗體與斗齒焊接必須保證焊透

焊接時必須保證焊透，如果焊縫位置間隙大可以在里邊加背板。

挖掘機鏟斗材料及其焊接性

wY25型挖掘機的斗體材料為Q345，其焊接性良好。斗齒材料為ZGMn13(高錳鋼)，在高溫下呈單相奧氏體組織，具有很好的韌性，在沖擊載荷作用下因表面層加工硬化而具有高耐磨性。但這種鋼焊接性較差：一是在焊接熱影響區析出碳化物引起材料脆化;二是焊縫產生熱裂紋，特別是在近縫區產生液化裂紋。

1、熱影響區析出碳化物引起脆化

ZGMn13高錳鋼在再次受熱超過250℃時可能會沿晶界析出碳化物，使材料的韌性大大下降，嚴重損害高錳鋼的優異性能。經分析，當高錳鋼再次加熱且冷卻速度較快時，碳化物首先在晶界處析出，隨著停留時間的延長，晶界碳化物將由不連續的顆粒狀態變為網狀分布，其脆性顯著增加。因此，當高錳鋼在焊補或焊接后再加熱時，就會在焊接熱影響區的一個區段內不同程度地析出碳化物，并可能向馬氏體轉變，不僅使材料變脆，而且還會降低其耐磨性和沖擊韌性。并且，在熱影響區易析出碳化物的溫度范圍(650℃左右)內的停留時間越長，碳化物析出越多。

為減少碳化物的析出，防止材料失去韌性而變脆，應采取措施加快其冷卻速度，即縮短在高溫下的停留時間。為此，挖掘機斗體與斗齒焊接時要采用短段焊、間歇焊、泡水焊等。

2、焊接熱裂紋

防止熱裂紋產生的辦法是，降低基本金屬或焊接材料中S和P的含量;也可從焊接工藝上采取措施盡量降低焊接應力，如采用短段焊、間歇焊、分散焊和焊后錘擊等。在斗體上堆焊高錳鋼時，可以先焊一層Cr-ni、Cr-ni-Mn或Cr-Mn奧氏體鋼作隔離焊道，可防止裂紋。

挖掘機斗體與斗齒焊接工藝

1、焊前準備

首先從斗體上切除已磨損的斗齒，然后用角磨機把安裝斗齒處打磨干凈，不得存有泥垢、鐵銹，并仔細檢查有無裂紋等缺陷;在斗齒待焊處用碳弧氣刨開出坡口，并用角磨機清理干凈。

2、施焊

①首先在斗體上(與斗齒的接合處)用GBE309-15焊條進行堆焊，焊前焊條需經350℃、15h烘干，焊接電流應偏大、焊速略慢，以保證熔合區鎳含量5%～6%，防止產生對裂紋敏感的馬氏體。

②進行定位焊。斗齒裝配到位后，用直徑為32MM的D266焊條進行兩側對稱的定位焊，焊縫長度不超過30MM。焊后立即水冷并錘擊。

③打底焊。用直徑為32MM的D266焊條進行打底焊。用小電流、直流反極性、斷續焊、短段焊。每次停焊時應及時水冷，間層溫度控制在50℃以下。

④進行填充焊。底焊焊完后，改用直徑為4MM的D266焊條進行斷續焊，焊接電流為160A，一根焊條分3～4次焊完，每次停焊時仍須及時用水冷卻焊道至50℃以下，并進行錘擊，以消除應力與防止碳化物析出;每焊完兩層則進行左右焊縫輪換焊接以保證焊接的對稱性，直至焊腳達16MM為止。每焊完一道用放大鏡檢查裂紋情況，如有裂紋則用碳弧氣刨消除后再焊接。

挖掘機斗體與斗齒焊接修復后經一年多的使用，焊縫仍然良好。此方法修復斗齒效率高、成本低、效果好，有一定的實用價值。